硬質(zhì)合金刀具特點

由于硬質(zhì)合金刀具材料本身硬度高，脆性大，導熱系數(shù)小，因而給刀具的刃磨，尤其是磨削余量較大的整體硬質(zhì)合金刀具的刃磨帶來很大困難。其中包括：①刀具材料硬度高，要求有較大的磨削壓力；②刀具材料導熱系數(shù)低，不允許產(chǎn)生過大的磨削熱量；③刀具材料脆性大，導致產(chǎn)生裂紋的可能性增大。

在刃磨硬質(zhì)合金刀具時，如果磨削溫度高于600 ℃，刀具表面就會產(chǎn)生氧化變色，造成不同程度的磨削燒傷，嚴重時，會使硬質(zhì)合金刀具產(chǎn)生裂紋。這些裂紋一般比較細小，裂紋附近磨削表面常有藍、紫、褐或黃等色相間的不同的鎢氧化物顏色。

硬質(zhì)合金刀具制造中磨削油液的選用

對于刀具制造商來說，在刀具制造過程中，除了需要考慮設(shè)備、砂輪等因素，還有一個不可忽視的問題，就是合理選擇磨削液與磨削油。

（1）磨削液的選擇。硬質(zhì)合金材料本身硬度較高且脆性較大，磨削加工溫度可達1000 ℃左右，但產(chǎn)生的大量熱量中只有15%隨磨屑帶走，8%隨工件帶走。對于應用于硬質(zhì)合金刀具制造的磨削液，其應具備性能特點如下：①較好的潤滑性能、極壓性能；②優(yōu)異的冷卻性能，可以及時沖走磨削產(chǎn)生的磨屑和砂輪磨損的砂粒；③較好的抗泡性，確保磨削液在大流量和高速磨削狀態(tài)時不產(chǎn)生泡沫，有效保證冷卻性和清洗性；④有效防止鈷的析出。

（2）磨削油的選擇。與磨削液相反，使用磨削油的首要目的不是為切削區(qū)域降溫，而是通過提供高潤滑性來減少熱量的產(chǎn)生。通常對應用于硬質(zhì)合金刀具制造的磨削油的要求如下：①采用具有更高閃點和更低蒸發(fā)性的品質(zhì)較好的基礎(chǔ)油，如氫化裂解基礎(chǔ)油或者合成基礎(chǔ)油，這樣在同等黏度條件下，可大大減少油品損耗，提高工作環(huán)境的整潔程度。②磨削油具有合適的黏度，保證油品有優(yōu)良的沖洗性能和沉降性能。③磨削油采用合理的配方體系，如避免使用含硫和氯的極壓添加劑，防止磨削油對機床有色金屬部件產(chǎn)生腐蝕。